鋁鑄件行業的四種底子工藝分別是退火、正火、淬火和回火，這四種工藝被稱為壓鑄中的“四把火”，其在壓鑄過程中，淬火與回火的關系非常密切，兩者缺一不可。

據了解，退火是給工件加溫，當加熱到恰當溫度時，根據所選用的材料的不同，對鋁鑄件進行緩慢冷卻，已達到金屬內部組織靠近平衡情況。

正火是將工件加熱到合適的溫度后在空氣中冷卻，主要用于改善材料的切削功用，也可用于對一些需要不高的零部件作為結束壓鑄。

淬火是將工件加熱保溫后，在水、或者由以及其他無機鹽溶液等淬冷介質中快速冷卻，經過此道工序，生產出來的鋼件將會變硬，同時也使鋼件變脆。

為了使鋼件脆性降低，可將淬火后的鋼件放置于650攝氏度以下高于常溫的某一溫度進行長時間的保溫，然后進行冷卻，這被稱為回火。鋁鑄件的應用鋁材料和鋁合金具有良好的流動性和可塑性，因此可以做出各種形狀復雜、難度大的鋁鑄件，用鋁合金和金屬鋁鑄造的鑄件具有較高的精度和表面光潔度，這在很大程度上減少了鑄件的機械加工量、大大降低了勞動強度、同時節約了電力、金屬材料。

因其具有較高的內在質量和外在質量，鋁鑄件被廣泛應用于汽車制造、內燃機生產、摩托車制造、電動機制造、傳動機械制造、精密儀器、園林美化、電力建設、等各個行業中，成為壓鑄業的新寵。

針孔一直是鋁鑄件中難以解決的一個老大難問題。雖然針孔問題并不是樹脂砂鑄造所特有的缺陷，但它卻嚴重影響著鋁鑄件的質量及其產量的提高。控制針孔的措施主要有：

1)增大合金液的冷卻速度，如盡可能采用冷鐵、激冷砂乃至金屬型模；

2)降低鋁液中的氫含量及氧化鋁夾雜，如提高液態鋁的熔化質量，設置陶瓷過濾網，或增渦直接吊出作澆包用；

3)將熔化溫度控制在750℃以下，并采用盡可能低的澆注溫度；

4)將鋁液的變質劑由易產生針孔缺陷的鈉鹽變成銻、啼等長效變質劑；

5)在化學成分滿足ZLlolA型合金技術要求的條件下，盡量降低鎂含量，適當提高硅含量；

6)選擇含氣和夾雜少、冶金質量高的鋁錠及其它原材料，回爐料(指廢鑄件)的加入量也應嚴格控制在15%以下；

7)降低樹脂砂型芯和涂料的發氣量，如嚴格將樹脂的加入量控制在1.0腸以下，再生砂添加一定比例的新砂等；

8)嚴格控制涂料烘烤溫度，水基涂料的烘烤溫度由150~1800C提高到180~200℃，烘烤時間不短于h2。烘干后，置放h8以上的型芯應重新烘干；

9)采取如底注式、大澆口盆、開放式澆注系統等各種鑄造工藝措施，確保金屬液平穩充型；

10)保證鑄型和砂芯排氣暢通，如設置出氣冒口，盡量將暗冒口改成明冒口、扎出氣孔等。

鋁鑄件產生氣孔缺陷的原因：

1、精煉除氣質量不良產生的氣孔

當鋁合金凝固時，便有大量的氫析出以氣泡的形態存在于鋁合金鋁鑄件中。

減少鋁液中的含氣量，防止大量的氣體在鋁合金凝固時析出而產生氣孔，這就是鋁合金熔煉過程中精煉除氣的目的。如果在鋁液中本來就減少了氣體的含量，那么凝固時析出氣體量就會減少，因而產生的氣泡也顯著減少。

因此，鋁合金的精煉是非常重要的工藝手段，精煉質量好，氣孔必然少，精煉質量差，氣孔必然多。

2、排氣不良產生的氣孔

在鋁鑄件中，因模具的排氣通道不暢，模具排氣設計結構不良，壓鑄時型腔內的氣體無法完全順暢排出，造成在產品某些固定部位存在氣孔。

3、壓鑄參數不當

在壓鑄生產中壓鑄參數選擇不當，鋁液壓鑄充型速度過快，使型腔中氣體不能完全及時平穩的擠出型腔，而被鋁液的液流卷入鋁液中，因鋁合金表面快速冷卻，被包在凝固的鋁合金外殼中，無法排出形成了較大的氣孔。

4、縮氣孔

鋁合金同其它材料一樣，在凝固時產生收縮，鋁合金的澆鑄溫度愈高，這種收縮就愈大，單一的因體積收縮產生的氣孔是存在于合金后凝固部位，呈不規則形狀，嚴重時呈網狀。往往在產品中，它與凝固時因氫氣析出的氣孔同時存在，在氫析出氣孔或卷氣孔的周圍存在縮氣孔，在氣泡周圍有伸向外部的絲狀或網狀氣孔。

5、壁厚差過大

壁厚中心是鋁液后凝固的地方，也是易產生氣孔的部位，這種壁厚處的氣孔是析出氣孔和收縮氣孔的混合體，不是一般措施所能防止的。